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KEFF Rhein-Neckar - regionale Kompetenzstelle Energieeffizienz, c/o IHK Rhein-Neckar, Hans-Böckler-Straße 4, Heidelberg (2025)

11/09/2019

Der Schritt nach einem KEFF-Check: die geförderte Energieberatung

Mit dem kostenlosen und neutralen KEFF-Check sichten wir bei Ihnen im Unternehmen vorhandene Energieeffizienzpotenziale. Viele dieser Potenziale sind direkt aktivierbar, für andere lohnt es sich, eine weitere, detaillierte Energieberatung in Anspruch zu nehmen. KMU werden dabei durch das Förderprogramm der Bundesregierung „Energieberatung im Mittelstand“ unterstützt. Bis zu 80 Prozent des Beraterhonorars, bzw. maximal 6.000 Euro pro Beratung, werden übernommen.

Sofern Teile der Daten nicht bereits während des KEFF-Checks erhoben wurden, erfolgt die Beratung klassisch in drei Stufen. So entspricht sie der Energieaudit-Norm DIN EN 16247. Zunächst werden gelieferte Energiemengen (Strom, Gas, Öl etc.) sowie die wichtigen Verbraucher im Detail erfasst. Mit diesen Daten kann der Energiefluss durch das Unternehmen abgebildet werden. In einem weiteren Schritt erarbeitet der Berater oder die Beraterin Vorschläge, wie ineffiziente Anlagen, Maschinen oder Prozesse verbessert werden können. Abschließend fasst ein umfangreicher Bericht die Analyse des Ist-Zustands und die Einsparpotenziale zusammen. In einem Abschlussgespräch wird der Bericht der Geschäftsführung vorgestellt und erläutert.
Durch die Beratung und anschließende Umsetzung können zwischen 10 und 50 Prozent der Energiekosten eingespart werden. Sind hier Investitionen in neue Anlagen oder Maschinen notwendig, bezuschussen weitere Förderprogramme den Kauf.
Hinweis:
Im Jahr 2018 nahmen von etwa 380.000 KMU-Betriebe in Baden-Württemberg lediglich 533 die Förderung in Anspruch. Der tatsächlich ausgezahlte durchschnittliche Förderbetrag betrug fast 5.600 Euro.

03/09/2019

Kälte zentriert, Energieeffizienz multipliziert

Für die Herstellung von Kunststofffolien wird viel Kälteenergie benötigt. Üblicherweise bedarf jeder Produktionsschritt einer eigenen Kältemaschine. Das bedeutete bei Ausfall, Wartung oder Reparatur der Kältemaschinen entweder den teuren Produktionsstillstand oder das aufwändige Beschaffen einer Ersatzanlage. Ein spannendes Praxisbeispiel zur Effizienzsteigerung kommt aus Bayern.
Bei der Ecoform Multifol Verpackungsfolien GmbH & Co. KG ersetzt heute eine zentrale Kälteversorgung mit einer Kaltwasserverteilung mit etwa drei Megawatt Kälteleistung für den gesamten Betrieb die alte Anlage. Zahlreiche Maßnahmen summieren sich nun zu einer hocheffizienten Kälteversorgung. Die Vorlauf-/Rücklauftemperaturen der Kaltwasserversorgung wurden auf 10/16 Grad Celsius angehoben, wodurch der Anteil der „Freikühlung“ an der gesamten Kühlenergie deutlich angehoben werden konnte. Außerdem erzeugen jetzt zwei Turbo-Schraubenkompressoren, die auch im Teillastbereich effizient arbeiten, die Kälte. Die Rückkühlung erfolgt durch vier trockene Rückkühler, deren Ventilatoren abhängig von der Außentemperatur stufenlos regelbar sind. Die Pumpen in den Verbraucherkreisen und dem Rückkühlkreislauf werden bedarfsgerecht geregelt. Um Leistungsspitzen zu puffern, wird ein Kaltwasserspeicher mit 15 Kubikmeter Wasser eingesetzt. In der kalten Jahreszeit heizt ein Teil der Abwärme das Gebäude.
Für Freunde des Details: Die Messungen ergaben eine Systemarbeitszahl von ungefähr 6 (im Vergleich: das Bundesumweltamt setzt für Kälteanlagen in der Gummiindustrie eine Arbeitszahl von 2 an). Aus den Messungen bei Ecoform Multifol wird die Erzeugung von 10,5 Gigawattstunden Kälte und 5,6 Gigawattstunden Wärme, sowie eine Einsparung von 3,2 Gigawattstunden Stromenergie pro Jahr prognostiziert. Dadurch kann die Emission von 1.555 Tonnen Kohlendioxid vermieden werden.

26/08/2019

Hochtemperaturwärmerückgewinnung aus Härterei-Ofen

Krasses Wortungetüm … Hochtemperaturwärmerückgewinnung …. aber …. heiße Sache! Das Härten von Eisenwerkstoffen ist ein Verfahren zur Erhöhung der Härte und Festigkeit durch gezielte Umwandlung des Materialgefüges. Meist wird das durch Erhitzen mit anschließendem plötzlichem Abkühlen erreicht. Die dafür verwendeten Öfen benötigen viel Energie und das Abgas verlässt den Ofen noch mit ungefähr 360 Grad Celsius.
Da liegt es nahe, die Abwärme aus diesem Prozess zu nutzen.
Die Firma IMS Gear SE & Co. KGaA hat in Zusammenarbeit mit der EMO Oberflächentechnik GmbH eine gute Möglichkeit gefunden, die anfallende Abwärme in den Produktionsprozess einzubinden.
Mittels der Abwärme wird in einem Wärmeübertrager Wasserdampf erzeugt, der für das Heizregister der Teilereinigung genutzt wird. So wird die Wärme direkt für den vorgelagerten Reinigungsprozess mit Lösemittel genutzt, der bisher durch ein mit Strom gespeistes Heizregister betrieben wurde.
Auf diese Weise wurden 150 Megawattstunde für zwei Härterei-Öfen pro Jahr eingespart und die Emission von 73 Tonnen Kohlendioxid vermieden.

Quelle: 100 Betriebe für Ressourceneffizienz, Band 2, 2019, S. 152 ff., Springer Spektrum

06/08/2019

Dämmung als Instrument im Produktionsprozess

Beim Gebäude liegt die Dämmung auf der Hand – doch auch für Produktionsprozesse kann zur Energieeinsparung gedämmt werden.
Die Firma Andreas Stihl AG & Co. KG aus Waiblingen fertigt in großem Umfang Kunststoff-Spritzgussteile für ihre Produktgehäuse.
Die dafür benötigten Spritzgießanlagen werden von außen mittels elektrischen Heizbänder erwärmt, um den Kunststoff aufzuschmelzen und so die Extrusion durch eine Düse zu ermöglichen. Die Heizbänder werden etwa 300 Grad Celsius heiß und geben ein Teil der Wärme ungenutzt an die Umgebung ab. Dadurch entsteht in den Sommermonaten ein erhöhter Kühlbedarf in der Produktionshalle.
Liegt es da nicht nahe, die Wärmeverluste der Heizbänder durch Dämmung spürbar zu verringern? Die am Markt verfügbaren Dämmungen waren den Verantwortlichen im Unternehmen zu wenig flexibel. Daher wurde eine Lösung mit leicht demontierbaren Dämmmanschetten, die jeweils nur ein Heizelement umfassen, entwickelt. Aufgrund der Dämmung sinkt die Oberflächentemperatur nun auf unter 70 Grad Celsius, wie ein Thermografie-Foto zeigt. Diese Maßnahme spart pro Spritzgießanlage und pro Jahr ungefähr 6.500 Kilowattstunden ein. Im ganzen Betrieb wurden 30 Spritzgießanlagen auf diese Weise umgerüstet. Daraus resultiert eine Einsparung von etwa 215 Megawattstunden pro Jahr. Das sind beachtliche 25 Prozent der gesamten benötigten Stromenergie!
Quelle: 100 Betriebe für Ressourceneffizienz, Band 1, 2017, S. 202 ff., Springer Spektrum

30/07/2019

Schicken Sie Ihre Güter auf die Schiene!

Eine Studie des Bundesministeriums für Verkehr prognostiziert bis zum Jahre 2030 einen Anstieg von 40 Prozent (Kilometerleistung) beim Güterverkehr in Deutschland. Ein Großteil dieses Wachstums soll durch Lkw-Transporte (74 Prozent) abgedeckt werden. Ist dieser zusätzliche Druck auf eine überlastete Straßeninfrastruktur notwendig?
Das Diagramm zeigt einen Vergleich der Energieeffizienz verschiedener Transportmittel und die Veränderung der Effizienz seit 1995. Am effizientesten transportiert die Bahn, fast genauso effizient ist die Flussschiffahrt. Ein Lkw benötigt etwa 53 Kilowattstunden, um eine Tonne Fracht über 100 Kilometer zu transportieren, das ist fast fünfmal so viel Energie wie dieselbe Ladung mit der Bahn benötigen würde. Um denselben Faktor ist der Transport klimaschädlicher und es werden zusätzlich entsprechend mehr gesundheitsschädliche Stoffe emittiert.

Vorbildlich ist die Schweiz, die ungefähr 40 Prozent (bezogen auf Tonnenkilometer) ihrer Güter mit der Bahn transportiert gegenüber etwa 18 Prozent in Deutschland.
Quelle: Umweltbundesamt, Rechenmodell TREMOD 5.82, 4/2019

23/07/2019

Wo Licht ist, ist auch Energieverschwendung?

Ein angemessen beleuchteter Arbeitsplatz ist wichtig für korrekte Arbeitsleistungen sowie zur Verhütung von Unfällen. Muss es immer Kunstlicht sein? Ein Gutteil der benötigten Helligkeit könnte die Sonne kostenfrei liefern. Trotzdem finden sich im Rahmen von Betriebsbegehungen bei hellem Sonnenschein heruntergelassene Jalousien und eingeschaltete Beleuchtung.
Die Verantwortlichen der Firma Boehringer Ingelheim Pharma GmbH & Co. KG setzen hingegen auf eine automatische Steuerung der Beleuchtung und der Jalousien. Wann immer möglich, werden die Beleuchtung reduziert und die Jalousien geöffnet, um natürliches Licht zu nutzen.
Zusätzlich macht eine Monitoring-Anzeige die genutzte Stromenergie für alle Mitarbeiter sichtbar. Eine manuelle Steuerung von Jalousien und Beleuchtung ist zwar möglich, die Auswirkungen werden jedoch sofort durch die Anzeige der Abweichung vom Optimum für alle nachvollziehbar. Mit dieser Steuerung können im Schnitt 36 Prozent der elektrischen Energie für die Beleuchtung eingespart werden – an sonnigen Tagen sogar bis zu 70 Prozent.
Für ein Laborgebäude mit 8.000 Quadratmeter spart Boehringer Ingelheim nun pro Jahr etwa 52 Megawattstunden an elektrischer Energie und daraus resultierend ungefähr 25 Tonnen Kohlendioxid ein.

Quelle: 100 Betriebe für Ressourceneffizienz, Band 2 2019, S. 52 ff., Springer Spektrum

18/07/2019

Die Tücke der Direktive „das-machen-wir-schon-immer-so“

Alteingesessene Betriebe arbeiten oft nach jahrzehntealten Rezepturen und Verfahrensweisen, um ihre Produkte herzustellen. Entsprechend bleibt die Energieeffizienz häufig auf der Strecke.
Die Firma Alfred Ritter GmbH & Co. KG in Waldenbuch kam einem Energiefresser in der Produktion ihrer Schokoladetafeln eher zufällig auf die Schliche. Die für die Produktion benötigten Schokoladenmischungen werden in großen Behältern über mehrere Tage zwischengelagert. Damit sich die Bestandteile nicht voneinander trennen oder teilweise am Boden ablagern, muss die Schokoladenmasse mit ihren Zutaten regelmäßig gerührt werden – so die traditionelle Annahme. Als eines der Rührwerke defekt war, konnte dieses erst mit deutlichem Verzug nach einigen Tagen repariert werden. Zur Überraschung der zuständigen Mitarbeiter, die den Behälterinhalt prüften, war diese Schokolademischung für die Produktion nach wie vor und ohne Einbußen in der Qualität verwertbar. Daraufhin begannen die Produktionsverantwortlichen die bisherige Vorgehensweise in diesem Prozessschritt generell in Frage zu stellen.
In einem umfangreichen Testprogramm über einen längeren Zeitraum wurde für über 140 Behälter das optimale Rührintervall, das aus der Rührzeit und einer Pause besteht, anhand der Parameter Viskosität und Fließgrenze ermittelt. Ergebnis: nach Abschluss dieser Optimierung können 76 Prozent der elektrischen Energie für das Rühren eingespart werden, ohne dass sich Qualitätseinbußen bemerkbar machen.
Für den gesamten Betrieb werden so pro Jahr etwa 930 Megawattstunden an Stromenergie und daraus resultierend etwa 450 Tonnen Kohlendioxid eingespart.

09/07/2019

Stand-by-Zeiten sind schlecht für die Klimabilanz im Betrieb
Was schon zu Hause gilt – Geräte, die man nicht benötigt, bitte ausschalten – gilt im größeren Maße selbstverständlich auch im Betrieb.
Die Firma Scheuermann + Heilig GmbH deckte im Rahmen ihrer Erstzertifizierung in der Zusammenarbeit mit einem Energieberater für das Energieaudit nach ISO 50001 erhebliche Einsparpotenziale auf. Die Messung der benötigten Stromleistung zeigte, dass auch während Produktionsstillstand, zum Beispiel in Mitarbeiterpausen oder während der Rüstphasen, eine hohe Stromlast von 65 Prozent gemessen wird.
Zunächst wurde durch Unterweisung der Mitarbeiter versucht, den Stand-by-Strombedarf zu senken, was jedoch nicht zum gewünschten Erfolg führte. Daraufhin wurde die Maschinensteuerung so umgebaut, dass beim Stillstand der Produktion der Hauptmotor und die peripheren Anlagen, wie zum Beispiel die Zuführung, für 15 Minuten abgeschaltet werden. Dadurch kann in der Stillstandstandphase 84 Prozent der Stromenergie eingespart werden.
Insgesamt werden so im Betrieb der 45 Exzenterpressen pro Jahr etwa 200 Megawattstunden an elektrischer Energie eingespart. Dadurch wird die Emission von etwa 160 Tonnen Kohlendioxid vermieden. Diese Maßnahme bedurfte nur geringer Investitionen, die sich bereits nach drei Monaten amortisiert hatten.

01/07/2019

Wärmepumpe reinigt Abluft? Ja, funktioniert!

Hinlänglich bekannt ist, dass eine Wärmepumpe heizen kann. Wenige wissen, dass Wärmepumpen auch kühlen können. Gänzlich unbekannt war (bis jetzt), dass Wärmepumpen auch in der Abluftreinigung eingesetzt werden können.
Die Simaka GmbH hat für die Albert Rechtenberg GmbH aus Bopfingen am Ipf mit Hilfe mit einer Wärmepumpe eine raffinierte Abluftreinigung entwickelt.
Die Abluft aus der Lackieranlage der Rechtenberg GmbH ist mit organischen Lösemitteln belastet. Bislang wurden diese mittels einer katalytischen Nachverbrennung (KNV) eliminiert. Im neuen Verfahren werden sie nun durch Absorption aus der Abluft entfernt – allerdings nur solange, bis der Absorber vollständig mit Lösemitteln beladen ist. Im zweiten Schritt wird der beladene Absorber mit heißer Luft regeneriert und das in der Abluft aufgenommene Lösemittel in einer „Kühlfalle“ kondensiert. Kühlfallen sind Vorrichtungen, mit der sich kondensierbare Gaskomponenten aus einem Gasstrom abtrennen lassen. Zwei Absorber laufen alternierend im Betrieb, um eine durchgängige Reinigung zu gewährleisten.
Für die Regeneration stammt die Wärme von der warmen und die Kälte von der kalten Seite der Wärmepumpe. Durch die gleichzeitige Nutzung beider Wärmeströme werden Jahresarbeitszahlen mit einem Wert von über sieben erreicht. Die Jahresarbeitszahl gibt das Verhältnis der nutzbaren Wärme- und Kälteenergie im Verhältnis zur aufgewendeten elektrischen Energie über ein Jahr an.Typischerweise werden mit Wärmepumpen, die nur heizen, Werte von drei bis vier erreicht.
Der überschüssige Teil der Wärme wird für die Temperierung des Reinigungsbads der zu lackierenden Teile, sowie im Winter zur Gebäudeheizung genutzt. Im Vergleich zu einer Abluftreinigung mit katalytischen Nachverbrennung werden 95 Prozent der Energie sowie zehn Prozent des Lösemittels eingespart.

27/06/2019

Mehr als heiße Luft: Kräftig sparen durch die Optimierung von raumlufttechnischen Anlagen

In vielen Betrieben sind die raumlufttechnischen Anlagen älter als zehn Jahre und entsprechen nicht mehr aktuellen technischen Standards. Sanierung oder Erneuerung tragen nennenswert zum Klimaschutz bei und Einsparpotenziale von 15 bis 30 Prozent sind möglich.
Die Firma EvoBus GmbH hat zum Beispiel am Standort Mannheim sämtliche raumlufttechnischen Anlagen geprüft und deren Energieverbräuche optimiert. Zunächst wurde die tatsächlich notwendige Frischluftzufuhr in den verschiedenen Gebäuden bzw. Gebäudezonen ermittelt. Daraus ergab sich bereits eine Reduktion der Luftmenge und der Laufzeiten der Lüftungsanlagen. Der Umluftanteil wurde erhöht, was zu Einsparungen bei den Heizkosten führte. In einer zweiten Stufe wurden die Luftauslässe so umgestaltet, dass die Zuluft direkt an die Arbeitsplätze geleitet wird. Teilweise konnten Fenster und Hallentore sowie Entrauchungsklappen für die natürliche Lüftung der Gebäude genutzt werden.
In der dritten Stufe wurde die Energieeffizienz der Antriebe der RLT-Anlagen durch den Einbau von hocheffizienten Elektromotoren, FU-Reglern und dem Ersatz von Keilriemen durch Zahnriemen verbessert. Der Einbau von Wärmeübertragern in die Abluftkanäle machte die Abwärme nutzbar. Zusätzlich erfolgte eine Umstellung der Hallenheizung von Umluftkonvektoren auf Strahlungsheizung mittels Deckenplatten oder Dunkelstrahler.
Die Summe der Maßnahmen führte zu einer Senkung der Stromkosten um etwa 800.000 Euro und der Gaskosten um etwa 200.000 Euro pro Jahr. In Prozent ausgedrückt: 16 Prozent weniger Stromverbrauch und eine Reduzierung des Wärmebedarfs um 24 Prozent

18/06/2019

Konsequente Nutzung von Prozesswärme ersetzt Heizung für Neubau
In vielen Unternehmen wird für Produktionszwecke viel Wärmeenergie benötigt, die anschließend meist ungenutzt an die Umgebung abgegeben wird. So auch bei der Werma Signaltechnik GmbH aus Rientheim-Weilheim, die Spritzgussanlagen und Ofenprozesse betreibt.
Anlässlich des Neubaus eines Betriebsgebäudes im Jahr 2017 mit ca. 4.000 Quadratmeter Nutzfläche wurde ein detailliertes Energiesparkonzept erstellt, das wesentlich auf der Nutzung der Abwärme aus den Prozessen beruht. Sämtliche Wärmequellen und Wärmesenken wurden mittels eines firmeninternen Nahwärmenetzes miteinander verbunden. So kann die Abwärme aus den Spritzgussanlagen, den Öfen und den Produktionsgebäuden genutzt werden. Mit Hilfe einer Wärmepumpe kann die Wärme auf ein höheres Temperaturniveau angehoben werden, das für die Heizung geeignet ist. Alternativ lässt sich mit einer Wärmepumpe auch Klimakälte erzeugen. In das Wärmenetz wurden des weiteren zwei Wasserspeicher mit 16 Kubikmeter für die Wärme und 12 Kubikmeter für die Kälte eingebunden. Die Gebäudeleittechnik wurde komplett erneuert. Die Investitionskosten für die komplette Umsetzung der Maßnahmen beliefen sich auf etwa 500.000 Euro, inbegriffen, dass auf die Errichtung einer Heizung und Kühlanlage verzichtet werden.
Im Ergebnis werden nun pro Jahr etwa 100.000 Kilowattstunden Strom und ca. 40.000 Kilowattstunden Heizöl eingespart.

14/06/2019

Energie sparen mit elektrochemischen Verfahren statt spanabhebender Bearbeitung
Die spanabhebende Bearbeitung eines Rohlings ist heute noch die vorherrschende Produktionstechnik, um ein Werkstück zu fertigen. Das könnte sich bald ändern, zumindest für Werkstücke, die aus hochfestem Stahl bestehen. Bei der Bearbeitung von hochfesten Stählen (z. B. Titanlegierungen) ist der Verschleiß der Werkzeuge hoch und die Bearbeitungszeiten lang. Außerdem wird zur Kühlung viel Kühlschmierstoff benötigt, um Spannungsrissen am Werkstück und vorzeitigen Verschleiß der Werkzeuge zu vermeiden.
Das neues Verfahren „Precision Electrochemical Machining“ (PECM) bietet in solchen Fällen große Vorteile. Es wesentlich schneller, benötigt weder Kühlschmierstoffe noch Werkzeuge und erreicht dabei eine wesentlich höhere Bearbeitungsgenauigkeit sowie eine bessere Oberflächengüte.
Die Firma Mewatec Mechanische Werkstatt & Technologie e. K. hat dieses Verfahren für die Produktion von Ventilkörpern eingeführt und bereits bemerkenswerte Erfolg erzielt. Bisher wurden die Rohlinge mit eineEnergie sparen mit elektrochemischen Verfahren statt spanabhebender Bearbeitung
Die spanabhebende Bearbeitung eines Rohlings ist heute noch die vorherrschende Produktionstechnik, um ein Werkstück zu fertigen. Das könnte sich bald ändern, zumindest für Werkstücke, die aus hochfestem Stahl bestehen. Bei der Bearbeitung von hochfesten Stählen (z. B. Titanlegierungen) ist der Verschleiß der Werkzeuge hoch und die Bearbeitungszeiten lang. Außerdem wird zur Kühlung viel Kühlschmierstoff benötigt, um Spannungsrissen am Werkstück und vorzeitigen Verschleiß der Werkzeuge zu vermeiden.
Das neues Verfahren „Precision Electrochemical Machining“ (PECM) bietet in solchen Fällen große Vorteile. Es wesentlich schneller, benötigt weder Kühlschmierstoffe noch Werkzeuge und erreicht dabei eine wesentlich höhere Bearbeitungsgenauigkeit sowie eine bessere Oberflächengüte.
Die Firma Mewatec Mechanische Werkstatt & Technologie e. K. hat dieses Verfahren für die Produktion von Ventilkörpern eingeführt und bereits bemerkenswerte Erfolg erzielt. Bisher wurden die Rohlinge mit einem Fräser in Form gebracht und anschließend manuell poliert, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen. Beim PECM-Verfahren wird das Material durch Elektrolyse, bei der ein kleiner Kathodenkopf präzise über die Oberfläche des Rohlings im geringem Abstand entlanggeführt wird und dadurch das Material kontinuierlich abgetragen wird, bearbeitet. Mit dem Verfahren sind Toleranzen zwischen 2 bis 5 μm und eine Oberflächengüte mit einem Mittenrauwert von 0,05 μm möglich. Eine manuelle Nachbearbeitung des Werkstücks ist nicht mehr nötig.
Das PECM-Verfahren erreicht im Vergleich zur konventionellen spanabhebenden Bearbeitung, bei optimaler Wahl der Anlagenparameter, eine Energieeinsparung von 80 Prozent und eine Reduktion der Fertigungszeit um 85 Prozent sowie eine deutliche Verbesserung der Oberflächengüte.
m Fräser in Form gebracht und anschließend manuell poliert, um die gewünschte Oberflächengüte zu erreichen. Beim PECM-Verfahren wird das Material durch Elektrolyse, bei der ein kleiner Kathodenkopf präzise über die Oberfläche des Rohlings im geringem Abstand entlanggeführt wird und dadurch das Material kontinuierlich abgetragen wird, bearbeitet. Mit dem Verfahren sind Toleranzen zwischen 2 bis 5 μm und eine Oberflächengüte mit einem Mittenrauwert von 0,05 μm möglich. Eine manuelle Nachbearbeitung des Werkstücks ist nicht mehr nötig.
Das PECM-Verfahren erreicht im Vergleich zur konventionellen spanabhebenden Bearbeitung, bei optimaler Wahl der Anlagenparameter, eine Energieeinsparung von 80 Prozent und eine Reduktion der Fertigungszeit um 85 Prozent sowie eine deutliche Verbesserung der Oberflächengüte.

04/06/2019

Händetrockner in der Ökobilanz

Man findet sie überall – in Firmengebäuden, Verwaltungsgebäuden oder Fortbildungsstätten – Händetrockner. Sie sind ein bequemer Weg, sich die Hände zur trocknen. Doch wo sind sie hinsichtlich ihrer Ökobilanz im Vergleich zu anderen Trocknungsmöglichkeiten einzuordnen?
Anhand des kumulierten Primärenergieeinsatzes lässt sich eine klare Rangfolge verschiedener Trocknungsarten bilden: Am schlechtesten schneiden neue Papierhandtücher ab, am besten ein Luftstrahl-Trockner, der ohne Wärmezufuhr trocknet.
Professor Norbert Reintjes von der Hochschule Lübeck hat errechnet, dass der Ersatz der aktuell 32 Papierhandtuchspender der Hochschule durch Luftstrahl-Trockner pro Jahr 90.000 Euro laufende Kosten und 84 Megawattstunden Stromenergie einsparen würde.
Der letztjährige Sieger des KEFFIZIENZGIPFEL, die Firma Profilmetall-Gruppe in Hirrlingen, hat neben anderen Maßnahmen von Handtuchrollen auf Luftstrahl-Trockner umgestellt und konnte damit den bisherigen Energieverbrauch in diesem Bereich um mehr als die Hälfte absenken.
Noch ist diese Woche Zeit sich für den KEFFIZIENZGIPFEL 2019 zu bewerben und bis zu 10.000 Euro Preisgeld zu gewinnen

28/05/2019

Ein Turbo für die Prozessoptimierung
Am Beispiel der Produktion von Turboladerwellen lässt sich zeigen, wie durch die Optimierung der Produktionsprozesse erheblich Material und Energie eingespart werden können.
Die gängige Produktion einer Turboladewelle sieht vor, dass aus einem stangenförmigen Stahlrohling durch Reduktion des Durchmessers mit Hilfe einer Drehmaschine die Welle hergestellt wird. Beim Drehen fallen große Abfallmengen an.
Im optimierten Verfahren wird der Rohling mittels einer Kaltumformung im vorgesehen Abschnitt im Durchmesser vermindert. Dadurch wird der größte Durchmesser des Ausgangsrohlings deutlich reduziert und das Drehen glättet nur noch die Oberfläche in einem kurzen Wellenabschnitt.
Die Energie- und Materialeinsparung des optimierten Verfahrens lässt sich messen und die Zahlen sind beeindruckend. Bei einer Jahresproduktion von 1,3 Millionen Turboladerwellen ergibt sich zunächst eine absolute jährliche Einsparung von ca. 120 Tonnen Rohmaterial. Die Änderung des Produktionsprozesses verringerte den Strombedarf etwa 601 Megawattstunden. Darüber hinaus wurden 1.260 Liter Kühlschmierstoff für die Drehmaschine eingespart.
Durch diese Optimierung wird über die gesamte Verarbeitungskette, die die Produktion des Rohstahls einschließt, eine CO2-Einsparung von ca. 670 Tonnen pro Jahr erreicht.
Wo stecken in Ihrer Produktion Optimierungspotenziale, die das Zeug dazu haben, auch den Energieverbrauch zu senken?

21/05/2019

Sauber! Wie eine Wäscherei Material und Energie einspart.
Ein Wäschereibetrieb für Handtuchrollen, Schmutzmatten und Wischmopps hat in Zusammenarbeit mit der Technischen Hochschule Nürnberg ihren Waschprozess optimiert. Das beeindruckende Ergebnis: Der Frischwasserbedarf konnte um 90 Prozent, der Energiebedarf um 65 Prozent und die Emission von Kohlendioxid um 68 Prozent reduziert werden.
Um diese hohe Reduktion des Frischwasserbedarfs zu erreichen, wurden alle Wasserkreisläufe miteinander vernetzt und das Prozesswasser mehrfach verwendet. Außerdem wird Regenwasser gesammelt und in den Kreislauf eingespeist.
Die Senkung des Energiebedarfs gelang, weil Wärme- und Strombedarf nun teilweise durch eine Gasturbine gedeckt werden. Außerdem wird die Abwärme aus der Abluft des Trockners und aus dem Abwasser für die Reinigungsprozesse genutzt.

13/05/2019

Dämmkappen sorgen für Energie- und Kosteneinsparung

Der erste Schritt, um vorhandene wirtschaftliche Energieeffizienzpotenziale zu erschließen, ist eine systematische Analyse der betriebstechnischen Anlagen. Die Paderborner Brauerei Haus Cramer GmbH & Co. KG hat gezeigt, was möglich ist. Das Unternehmen stellt mit 93 Mitarbeitern jährlich etwa 900.000 Hektoliter Bier her. Im Jahr 2012 hat die Brauerei begonnen, sämtliche Bauteile in ihren Rohrleitungen auf Energieeffizienzpotenziale hin zu prüfen. Die Einteilung von Komponenten in Energieeffizienzklassen (A bis G) ermöglichte dabei eine schnelle Übersicht über die Energieeffizienz von Bauteilen, ohne dass aufwendige Messungen nötig waren. Mithilfe von wiederverwendbaren Dämmkappen, die passgenau für jedes Bauteil angefertigt wurden, konnten in vier Systemen (Kesselhaus, Vor- und Rücklauf der Heizung sowie Kondensatentwässerung) 80 Prozent der Wärmeverluste dieser Bauteile vermieden werden. Die Energieeinsparung beläuft sich auf 52.530 Kilowattstunden pro Jahr und sorgt für eine Kosteneinsparung von jährlich 2.630 Euro.

09/05/2019

Druckluft-BHKW und Abwärmenutzung – Praxisbeispiel H. Wennberg Großbuchbinderei GmbH
Die H. Wennberg Großbuchbinderei GmbH fertigt mit zirka 100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern jährlich etwa 120 Millionen Zeitschriften, Telefonbücher und Kataloge. Neben dem Kerngeschäft setzt das Unternehmen auf Energieeffizienz. So werden beispielsweise seit 2008 Restholz-Paletten automatisch zu Hackschnitzel verarbeitet und in der 500-Kilowatt-Hackschnitzelanlage zur Wärmeerzeugung genutzt. Seither ist der Gasbrenner nicht mehr zum Einsatz gekommen. Das aktuellste Effizienz-Projekt ist ein Blockheizkraftwerk (BHKW), das Druckluft erzeugt: Sowohl die Abwärme des Motors als auch die Abwärme des Verdichters werden durch Wärmetauscher nutzbar gemacht und über die Eigennutzung hinaus ins Nahwärmenetz eingespeist. Die nahegelegene Walddorfschule mit Schulgebäude, Sporthalle und Kantine wird damit vollumfänglich beheizt. So werden jährlich etwa 64.000 Kilowattstunden Energie eingespart.
Für diese Optimierungsmaßnahmen wurde die H. Wennberg Großbuchbinderei GmbH mit dem dritten Platz des KEFFIZIENZGIPFEL 2018 ausgezeichnet.
Energieeffizienz senkt den Energieverbrauch und führt so direkt zu Kosteneinsparungen. Das steigert die Wettbewerbsfähigkeit, schont zudem Ressourcen und trägt zum Klimaschutz bei. Auch 2019 wird der Gipfelstürmer gesucht! Sie haben nach dem KEFF-Check Energieeffizienzmaßnahmen umgesetzt? Dann bewerben Sie sich unter www.keffizienzgipfel.de!

01/05/2019

Raumlufttechnische Anlagen bergen große Effizienzpotenziale

Rund 35 Prozent des Endenergieverbrauchs in Deutschland entfallen auf den Gebäudebereich und davon wiederum mehr als ein Drittel auf Nichtwohngebäude. Ein Großteil dieser Energie wird für raumlufttechnische Anlagen aufgewendet, in denen die Funktionen Heizung, Lüftung und Klimatisierung zusammengefasst sind. Im Sektor Gewerbe, Handel und Dienstleistung entfallen 52,4 Prozent des Energieverbrauchs auf Raumheizung, 14,6 Prozent auf mechanische Energie (ohne Kältemaschinen) und 12,0 Prozent auf Beleuchtung. Häufig wird die Energieeffizienz von raumlufttechnischen Anlagen ausreichend beachtet – dabei verbergen sich dort meist große Einsparpotenziale!
Haben Sie in Ihrem Unternehmen bereits alle Effizienzpotenziale identifiziert und ausgeschöpft? Wie umweltverträglich „arbeitet“ Ihr Gebäude?

KEFF Rhein-Neckar - regionale Kompetenzstelle Energieeffizienz